بررسی معایب مزایای سنگهای مصنوعی پایه گچ ( سنگهای دیوارپوش دیزاین-دکوراسیون داخلی )
نباید تولید کنندگان، سرمایه گذاران، سراغ تولید سنگ پایه گچی بروند؟!
سنگ مصنوعی پایه گچ نباید جهت دیوار داخلی استفاده شود؟
باتوجه اینکه اخیراً تعداد تولید کنندگان محصولات سنگهای پایه گچی افزایش یافته است، لذا به بررسی برخی نکات این محصولات خواهیم پرداخت.
گچ دارای مزایایی است که موجب میگردد برای برخی تولیدکنندگان دارای جذابیت هایی باشد.
برخی این مزایا عبارتند از: سبک وزن بودن، قیمت ارازانتر، زود خشک شدن، نیاز کمتر به قالب بدلیل زود گیرش کردن، سفیدی متریال و...
اما دارای معایبی نیز میباشد که در بسیاری از موارد به آنها دقت نشده،و موجبات شکست تولیدکنندگان در بلندمدت میگردد.
بطور خلاصه معایب زیر برای سنگ مصنوعی آنتیک پایه گچی را میتوان برشمرد:
-از بزرگترین ایراد در سنگ مصنوعی گچی میتوان به جذب آب بالا اشاره نمود.
اگر در دیوارهای مشرف به مناطق مرطوب همانند دیوار خارجی ساختمان یا قسمتهایی که با حمام و سرویس بهداشتی در تماس هستند این معزل بسیار مشهود خواهد بود.
-بعد از جذب آب، موجب از هم گسستگی محصول گچی میگردد.
-حرکت نمکهای قلیایی در سطح محصول ( شوره زدگی )
-مقاومت بسیار پایین خمشی، فشاری، کششی نسبت به محصولات اصلی سنگ مصنوعی
-جذب روغن ( بین کابینتی ) در محصول،و عدم توانایی پاک سازی
-عدم چسبندگی به دوغاب سیمان
-عدم چسبیدن به چسب های پودری
-جدا شدن محصول از چسبهای پودری و دوغاب سیمان در ضریبهای انبساط انقباض و نوسانات دمایی
-بوسیله چسبهای خمیری میتوان این محصول را نصب نمود. اما در صورت رطوبت از طریق چسب به محصول منتقل شده و آسیبهای اولیه به آن وارد میشود.
-هزینه بالاتر چسب خمیری جهت نصب محصولات گچی
-ایجاد ترک خوردگی در محصولها در اثر ایجاد بارهای اضافه محصولات بالا دستی
-محیط مناسب ایجاد رشد قارچ و باکتری در میکرو هلز ( سوراخهای بافت)
-طبله کردن سنگ آنتیک گچی بعد از جذب آب و عدم بازگشت ظاهر به حالت قبل
-ایجاد خوردگی در فلزات و سولفات شدن آنها و انتقال رنگ به سطح (حتی در اسکوپ محصولهای گچی)
-ترک خوردگی در اثر مجاورت با منابع حرارتی
-ایجاد ترک در اثر عدم همپوشانی کاهش میزان مصرف آب در هنگام تولید و در حین خشک شدن
-ترک خوردگی در ضخامتهای بیش از 2 سانتیمتر
-ازدیاد حجم و ایجاد تابیدگی در هنگام انبساط خشک شدن و فشار به قالب
-عدم توانایی ساخت مخلوط در حجم زیاد به دلیل زودگیر بودن گچ ( باید بمقدار 10 کیلو 10کیلو ساخته شود )
-بور شدگی در رنگهای تیره ( بدلیل استفاده از مواد سفید رنگ )
-عدم برشکاری مناسب محصول در هنگام نصب
-جدا شدن رنگ کوتینگ روی محصول گچی
و بسیاری موارد دیگر...
برای کاهش ایرادات فوق برخی کارها توسط تولیدکنندگان یا ارائه دهندگان انجام میگیرد. این اقدامات باعث افزایش کیفیت میشود.
اما هیچ وقت به محصول مناسب دست پیدا نخواهید کرد.
حتی اگر اقدامات گوناگونی صورت پذیرد، اما 5 درصد احتمال خطا وجود داشته باشد، بهتر است آن محصول تولید و فروش نگردد.
میتوان بسیاری از مشکلات فوق ( حدود 90 درصد ) را با متریال ها و روشهای متعدد حل نمود.
اما بهای تمام شده کالا از سنگهای مصنوعی اصولی نیز بیشتر خواهد شد و مقرون بصرفه نیست.
جدای از این بحث که ارائه دهندگان فرمولاسیون محصولات سنگ آنتیک گچی یا به این روشها و موادها واقف نیستند و یا اصلا ارائه نمی کنند و به سود موقت یک الی سه میلیونی خود جهت ارائه فرمول فکر میکنند.
همچنین سود فروش مواد اولیه با قیمت بالاتر نسبت به بازار و کسب سود ده الی پانزده میلیونی در سال؛
دلیل اصلی تمایل تولیدکنندگان به سرمایه گذاری در این نوع کارها عدم نیاز به تجهیزات خاص است.
اما مطمئناً هر چقدر هم میزان سرمایه گذاری کم باشد، قرار باشد در آینده منجر به شکست شود، بهتر است انجام نگیرد.
کوچک نشان دادن هزینه های جانبی توسط ارائه دهندگان فرمولهای غیر استاندارد، و تبلیغات در اینستاگرام، موجب شده این دام گسترده ایجاد گردد. بهترین راه جلوگیری از این ضرر و زیانها فقط مطالعه کردن میباشد.
ما نمیتوانیم زیاد اصرار نماییم؛ زیرا مشتریان فکر میکنند که ما جهت فروش فرمولاسیون و یا تجهیزات این مسائل را عنوان میکنیم. متاسفانه در ایران وقتی صادقانه صحبت کنید، به دروغگویی متهم خواهید شد؛ لذا زمان حقیقت را برای شما آشکار خواهد نمود. اما در آنوقت زیانهای شما بمقدار راه اندازی تجهیزات استاندارد از ابتدا خواهد بود.
بسیاری از افراد تعطیل میکنند چون بودجه دیگری ندارند. و برخی از آنها به تهیه تجهیزات و فرمولهای استاندارد میپردازند.
اگر میخواهید وارد کاری شوید، اما بصورت غیر اصولی، اصلاً در آن شغل ورود نکنید؛ 
در اینجا به مسائل مربوط به فرمولاسیون اشاره نمیگردد. زیرا ممکن هست تمایلات برای تولید افزایش یابد و یا سوء تعبیر صورت گیرد.
به هر حال محصولات پایه گچی اصلاح شده برای مواردی همچون گچ بری های آماده، یا قطعات مجسمه مناسب هست؛ نه برای ارائه به عنوان سنگ آنتیک و دکوراتیو.
لذا قبل از اقدام به تولید محصولات سنگ آنتیک پایه گچی به موارد فوق دقت نمایید.
سنگ مصنوعی سمنت پلاست چیست؟
سمنت پلاست، نوعی سنگ مصنوعی (به انگلیسی: Cement Plast Artificial Stone) است که با استفاده از انواع مواد اولیه پلیمری و ترکیبات نانو، پیوند مولکولی موادهای اولیه معدنی و ضایعات سنگهای طبیعی را تحت واکنشهای پلیمریزاسیون تغییر شکل داده، مقاومت فیزیکی بین ۲ تا ۳ برابر محصولات بتن و سنگهای طبیعی ای مثل تراورتان مورد مصرف در بازار را موجب میگردد.
بوسیله مواد معدنی (فیلر، پرکننده) مقاومت نهایی محصول بدست می آید.
بوسیله مواد پلیمری و نانو سایر مشخصات همچون جذب آب کمتر از سنگ طبیعی در حد صفر یا نهایتاً 5 درصد، مقاومت در مقابل سرما و یخبندان تا پنجاه درجه سانتیگراد زیر صفر، مقاومتهای حرارتی ۲۰۰-۳۰۰ درجه، تحمل ۵۰۰ سیکل دمایی و.. که موجب میگردد سنگ مصنوعی سمنت پلاست، در صنعت ساختمان عملکردی بهتر از سنگهای طبیعی داشته باشد.
از جمله مشخصات سنگ مصنوعی سمنت پلاست میتوان به موارد ذیل اشاره نمود
هزینه تمام شده بسیار پایین برای تولیدکنندگان و درصد سود بسیار بالا
بهای تمام شده بسیار کمتر برای مصرف کنندگان از سنگهای مصنوعی نانو سمنت پلاست نسبت به سنگ های طبیعی؛
مقاومتهای سرمایشی بسیار بالا (تا ۵۰ درجه زیر صفر) و امکان استفاده در مناطق سردسیر و دارای یخبندان؛
مقاومت حرارتی تا ۳۰۰ درجه سانتیگراد بالای صفر و تحمل ۵۰۰ سیکل دمایی (تلورانس و تنشهای دمایی) و امکان استفاده در مناطق کویری؛
تنوع در طرح و رنگ (قابلیت تولید رنگهای مورد درخواست مشتری) و همچنین قابلیت تولید و مشابه سازی از سنگهای مرمر و گرانیت (از نظر رنگ)؛
دارای پیگمنتهای معدنی (رنگ معدنی) و مقاومت رنگ در برابر نور مستقیم خورشید و بارانهای اسیدی؛
دارای جذب آب بسیار پایین (کمتر از ۳ درصد) و با قابلیت کاهش میزان جذب آب؛
نصب آسانتر نسبت به سنگهای طبیعی به علت همگن بودن با دوغاب سیمان و چسبهای پلیمری؛
سرعت اجرایی (نصب) سنگهای نما به دلیل وجود سایزهای متنوع در بیشتر محصولات و برشکاری کمتر در هنگام اجرا؛
عدم نفوذ تیرگی و گرد و غبار در بافت داخلی سنگ و همچنین قابلیت خود تمیز شوندگی در هنگام بارندگیهای فصلی؛
مقاومت خمشی و فشاری بالاتر نسبت به سنگ طبیعی (بالاتر از سنگهای مرمریت و در برخی مشخصات فیزیکی همرده با گرانیت)؛
قابلیت ساخت و طراحی انواع محصولات و عدم محدودیت در ابعاد تا سایز ۲*۳ متر (۶ متر مربع) و تا ضخامت ۲۵۰ میلیمتر؛