در اینجا به بخشی از آموزش سنگهای مصنوعی-صنعتی نانو سمنت پلاست میپردازیم؛

سنگ مصنوعی یکی از مواد دکوراتیو محبوب صنعت ساختمان و طراحی داخلی است.

از ویژگیهای مهم سنگ مصنوعی رنگ پایدار و زیبای آنست. بدون شک محاسبه دقیق درصد مصرف رنگ در سنگ مصنوعی صنعتی برای تولیدکنندگان بسیار اهمیت دارد.

با استفاده از فرمول رنگ مناسب میتوانید دقیقاً مصرف رنگ را پیش بینی و منابع را تامین نمایید.

فرمول رایگان رنگ اصلی سنگ مصنوعی صنعتی نانو سمنت پلاست

نکاتی که در فرمولهای رنگ سنگهای مصنوعی سمنت پلاست باید به آن توجه داشته باشید:

1-درصد رنگ بر اساس درصدی از وزن سیمان است؛

2-رنگها بر اساس کدهای رنگی نمونه های خارجی میباشد (نه خاک رنگ)؛

3-سنگ دانه رنگ نمیگیرد اما رنگ سنگدانه ها و فیلر بر رنگ محصول نهایی تاثیر گذار خواهد بود؛

4-میزان استفاده از مواد پلیمری، آب مصرفی، بر تیره یا روشن بودن رنگ تاثیرگذار است؛

5-استفاده از میکسر و میز ویبره استاندارد، و مدت زمان اصولی ساخت و ویبریشن، فرمولاسیون، روش تولید و نگهداری بر رنگها تاثیر خواهد داشت.رنگهای معرفی شده در برابر نور، گرما، رطوبت، حرارت شدید محافظت گردند؛

1- فرو اکسید ها (ترکیبات معدنی)

• مواد 100% معدنی با رنگهای سیاه- قهوه ای- قرمز- زرد

• با توجه به هزینه های تمام شده محصول و بر اساس تجربه میزان مصرف عبارتست از:

سیاه فروکساید : 3%  قهوه ای : 3%  قرمز: 2%  زرد : 2%

2- فتال اکسیانی (ترکیبات آلی)

• رنگ سبز: مقدار مصرف 0.1 % تا 0.5 %

• رنگ آبی: مقدار مصرف 0.1 % تا 0.25 %

3- کربن بلک (دوده صنعتی) رنگ سیاه مطلق:

• چینی ( شرکت یانگ فنگ) – مقدار مصرف 0.1% تا 0.5 %

• آلمانی ( شرکت کوسا مارک V) - مقدار مصرف 0.5 % تا 1 %

4- دی اکسید تیتانیوم (معدنی-آلی) رنگ سفید:

• کره ای ( KA-100) – مقدار مصرف 3 %

• آلمانی ( کرفوس-کرونوس) - مقدار مصرف 3 %

نکته هایی درباره رنگها و پیگمنتهای سنگهای مصنوعی-صنعتی سمنت پلاست

کدهای سه رقمی مثل 130 - یعنی رنگ قرمز کد 130 تولید آلمان

کدهای چهار رقمی با شروع عدد 4 مثل 4130- یعنی رنگ قرمز کد 130 تولید چین

130 M یعنی قرمز میکرونیزه شده ( یعنی این رنگها ریز دانه تر هستند. پس با مقدار وزنی برابر با کدهای معمولی رنگهای کد M از قدرت رنگدهی بیشتری برخوردارند)

130 T یعنی قرمز با تحمل حرارتی بالا (رنگهای معمولی تا 200 درجه حرارت غیر مستقیم مقاومت خواهند داشت و کدهای T تا 400 درجه مقاومت حرارتی خواهند داد)

رنگ کربن بلک در مقابل نور خورشید ضعیف تر خواهد بود (مشکی مطلق)، اما رنگ فروکساید، مشکی نوک مدادی خواهد شد، اما در مقابل نور خورشید مقاومت بیشتری خواهد داشت.

میتوانید در صورت لزوم، رنگ کربن بلک را با فروکساید ترکیب نمایید.

مشکی مطلق را از کربن بلک بگیرید و مقاومت رنگ را از فروکساید؛

در جدول یک نهایت دوز مصرف نوشته شده است. تا این درصد ها تاثیر منفی در مقاومت نخواهید داشت، اما در دوز مصرف بالاتر مقاومت محصول کاهش خواهد یافت.

رنگهای سفید، زرد، قهوه ای، قرمز، فروکساید؛ رنگهای پایه آب هستند.

یعنی در آب حل میشوند. و در هر مرحله ای از تولید میتوانند به میکسر اضافه شوند.

اما رنگ سبز و آبی و کربن بلک حلال در آب نیست، و بهتر است بعد از ورود روان کننده به میکسر و واکنش با مخلوط (2 الی 3 دقیقه پایانی) به میکسر اضافه شوند.

رنگهای پایه آب، دارای حرکت مورچه ای (در هنگام آماده شدن مخلوط) هستند؛ که نشانه آماده شدن آنهاست.

اما رنگهای غیر حلال در آب (حالت پفکی دارند) عموماً در پایان ساخت داراری حرکت مورچه ای نیست.

لذا حرکت آنها را روی میز ویبره ببینید و از افزودن آب تا به حرکت مورچه ای رسیدن، جلوگیری نمایید.

جرم حجمی رنگها متفاوت است؛ لذا در پروژه هایی که تفاوت ضخامت مهم است دقت نمایید.

بطور مثال: با یک فرمول یکسان در رنگ قرمز و سبز، با وزن 4 کیلوگرم در قالب مواد ریخته شود، قرمز 25 میلیمتر ضخامت خواهد داشت و سبز 30 میلیمتر...

برای همین چک کنید و وزن قالبگیری سبز را بدست آورید.

بطور مثال: در این حالت باید رنگ سبز را حدود 3350 گرم قالب گیری نمایید تا با قرمز ضخامت یکسان داشته باشد.

درست است که رنگهای آبی و سبز قیمت بالایی دارند، اما دوز مصرف آنها کم است ( همچنین سیمان مورد مصرف خاکستری است)، لذا در پروژه ها رنگ سبز و آبی، بهای تمام شده کمتری نسبت به رنگ حتی قرمز خواهند داشت.

یکی از دلایل تفاوت رنگ در طولانی مدت تفاوت در شرکت، و یا کد رنگی است. در پروژه ها که در امتداد یکدیگر است، از یک کد رنگی استفاده کنید.

اینها رنگدانه است.لذا در صدرت جدا شدن درشت دانه و ریز دانه رنگی در بسته بندی و یا سطل، با یک دوز مصرف ممکن است، تفاوت رنگی ایجاد شود.

قبل از هر بار برداشتن و توزین رنگ، رنگ را در ظرف و یا بسته هم بزنید.

یکی دیگر از دلایل تفاوت رنگ، تفاوت در رطوبت مخلوط (شل بودن حاصل از آب زیاد) و یا مدت زمان زیاد ویبره کردن است.

که رنگها خود را از بافت مخلوط سنگ مصنوعی-موزاییک پلیمری جدا کرده و پشت محصول بصورت لایه سست دپو میشود.

در رنگهای غیر حلال این حساسیت بیشتر هم خواهد بود.

بطور مثال رنگ قهوه ای شکلاتی که با ترکیب قرمز و کربن بلک بدست می آید. تفاوت در رطوبت (شل بودن) و یا زیاد ویبره خوردن باعث میشود کربن بلک به پشت محصول رفته (پشت سیاه میشود) و رنگ محصول به قرمز، قهوه ای روشن، قهوه ای پر رنگ تغییر کند.

همچنین نرم دانه ها در مدت زمان اصولی و با توجه به نوع ضربه با در نظر گرفتن قالب، در سطح محصول خواهند رفت.

اگر رطوبت و زمان ویبره زیاد باشند؛ لایه رنگی نازک شده و افزودنیها، مواد نانو، رنگها و... (موادهای سبک) در پشت محصول دپو میشوند.

حتی موجب کاهش چسبندگی سنگهای مصنوعی به عاملهای نصب ( دوغاب و چسب ) خواهند شد.

درست است که سنگ دانه ها رنگ نمیگیرند. اما در رنگ محصول نهایی نقش خواهند داشت.

مثلاً اگر همه متریالها سفید باشد، یا نیاز به رنگ نیست، یا رنگ به نیم درصد وزن سیمان کاهش خواهد یافت.

رنگ سفید کره جنوبی پر قدرت بوده و محصول سفید مطلق میدهد.

رنگ سفید آلمان، هر چقدر هم استفاده نمایید، نهایتاً استخوانی شود و سفید مطلق نمیدهد.

آموزش تخصصی فرمول سنگ مصنوعی صنعتی بهمراه تجهیزات استاندارد را از ما بخواهید؛

ردیف	فام ( رنگ) محصول تولیدی	نوع سیمان مصرفی	مقدار و نوع رنگ مورد نیاز
1	مشکی مطلق	خاکستری	1 % کربن بلک دکوسا مارک V
2	خاکستری تیره	خاکستری	0.5 % کربن بلک یانگ فنگ
3	خاکستری روشن	خاکستری	2% سیاه فرواکساید
4	طوسی	خاکستری	2% سفید
5	قهوه ای سوخته	خاکستری	0.5 % کربن بلک + 1.5 % قرمز
6	قهوه ای فندقی	خاکستری	2 % قهوه ای
7	قهوه ای روشن	سفید	1.5 % قهوه ای
8	قهوه ای چوبی	سفید	1.5 % قهوه ای + 0.5 % زرد
9	زرد مایل به قهوه ای (چوب)	سفید	1.5 % زرد + 0.5 % قهوه ای
10	قرمز جگری	خاکستری	2 %  قرمز + 0.5 % کربن بلک
11	قرمز آتشی	سفید	2 %  قرمز
12	صورتی	سفید	1.5 % سفید + 0.4 % قرمز
13	آجری	سفید	0.5 % قرمز + 1.5 % زرد
14	کرم	سفید	2 % سفید + 0.3 % زرد
15	زرد خردلی	سفید	2 %  زرد
16	زرد کوهی	خاکستری	2 % سفید + 1.5 % زرد
17	زرد روشن	سفید	1.5 % سفید + 0.2 % زرد
18	سبز یشمی	خاکستری	0.5 % سبز+ 0.4 %  کربن بلک
19	سبز کبالت	سفید	0.5 % سبز
20	سبز چمنی	سفید	0.3 % سبز + 1% زرد
21	سبز زیتونی	خاکستری	0.4 % سبز + 1.5 % زرد
22	آبی آسمانی	سفید	0.1 % آبی + 2% سفید
23	آبی نفتی	خاکستری	0.2 % آبی + 0.4 % کربن بلک
24	آبی یاقوتی	سفید	0.2 % آبی
25	بنفش	سفید	0.1 % آبی +  1% سفید + 0.5 % قرمز
26	سفید استخوانی	سفید	1.5 % سفید
27	سفید مطلق	سفید	3 % سفید

علت رنگ‌پریدگی سنگ مصنوعی چیست؟ بررسی تخصصی دلایل و راهکارها

رنگ‌پریدگی سنگ مصنوعی یکی از مشکلات شایع در محصولات سمنت‌پلاست و پلیمری است که مستقیماً بر ظاهر، ارزش بازار و اعتماد مشتری تأثیر می‌گذارد.

این مشکل ممکن است در زمان تولید، پس از خشک شدن یا حتی چند ماه بعد از نصب نمایان شود. در این مقاله، دلایل واقعی رنگ‌پریدگی و راهکارهای اصولی جلوگیری از آن بررسی می‌شود.

 رنگ‌پریدگی سنگ مصنوعی به چه معناست؟

رنگ‌پریدگی زمانی رخ می‌دهد که: رنگ اولیه سنگ کمرنگ می‌شود، یکنواختی رنگ از بین می‌رود، سطح سنگ حالت گچی یا مرده پیدا می‌کند، حاشیه و یا لکه هایی در سطح سنگ مشاهده میگردد.

این مشکل معمولاً نشانه ناپایداری فرمول یا فرآیند تولید است، نه صرفاً ضعف رنگدانه.

مهم‌ترین علل رنگ‌پریدگی سنگ مصنوعی

استفاده از پیگمنت بی‌کیفیت یا نامناسب در تولید سنگ مصنوعی

پیگمنت‌های غیرمعدنی یا ارزان: در برابر UV ناپایدارند؛ در محیط قلیایی سیمان تجزیه می‌شوند؛ به‌مرور زمان رنگ خود را از دست می‌دهند و دچار بور شدگی میشوند.

پیگمنت مناسب سنگ مصنوعی باید مقاوم به قلیا و نور خورشید باشد.

نسبت آب بیش از حد در ملات سنگ مصنوعی

آب اضافی باعث: رقیق شدن رنگ و تبخیر نهایی بیشتر و بور شدگی بیشتر رنگ؛ مهاجرت پیگمنت به سطح در هنگام ویبره (پشت محصول)؛ ایجاد جلوه کمرنگ و غیر یکنواخت

سنگی که با آب زیاد تولید شده، حتی اگر ابتدا پررنگ باشد، به‌مرور و بعد از باز شدن از قالب رنگ می‌بازد.

توزیع نامناسب رنگ در میکس

اگر پیگمنت به‌درستی در ملات پخش نشود: رنگ در برخی نقاط غلیظ و در برخی ضعیف می‌شود؛ پس از خشک شدن، لکه‌های روشن و تیره ظاهر می‌شود و..

این مشکل معمولاً به میکس کوتاه یا میکسر ضعیف برمی‌گردد.

شوره‌زدگی و مهاجرت املاح

خروج املاح سیمان و آب به سطح سنگ: رنگ را می‌پوشاند؛ ظاهر سنگ را گچی و کدر می‌کند.

در بسیاری موارد، رنگ‌پریدگی در واقع پنهان شدن رنگ زیر شوره است.

عوامل محیطی مؤثر بر رنگ‌پریدگی سنگ مصنوعی

تابش مستقیم نور خورشید بر سنگها

سنگ‌هایی که در فضای باز استفاده می‌شوند، در صورت نبود محافظ مناسب و کیفیت رنگ: دچار افت رنگ می‌شوند؛ یکنواختی خود را از دست می‌دهند.

رطوبت بالا و سیکل خیس و خشک

رطوبت مداوم: باعث فعال شدن املاح؛ تسریع شوره‌زدگی؛ کاهش پایداری رنگ

خطاهای فرآیندی که باعث رنگ‌پریدگی می‌شوند

عمل‌آوری (کیورینگ) نادرست سنگهای مصنوعی صنعتی

خشک شدن سریع یا ناهماهنگ: ساختار سطحی سنگ را ضعیف می‌کند؛ پیگمنت را در سطح ناپایدار می‌سازد

نبود پوشش محافظ سطح، ضخامت لایه رنگی، جذب آب بالای سنگ

عدم استفاده از: مواد پلیمری به میزان لازم؛ ضخامت لایه رنگی؛ کیفیت پایین مواد اولیه، جذب آب بالا، میکروهلزهای سطحی و بافتی؛مواد پلیمری و نانو و سیلر یا پوشش نانو؛ باعث می‌شود رنگ مستقیماً در معرض UV و رطوبت قرار گیرد.

راهکارهای عملی جلوگیری از رنگ‌پریدگی سنگ مصنوعی

انتخاب پیگمنت مناسب سنگ مصنوعی مطابق کدهای معرفی شده

پیگمنت معدنی با مقاومت قلیایی؛ سازگار با سیمان و افزودنی‌ها

کنترل دقیق آب و افزودنی هنگام تولید سنگ مصنوعی

روانی باید با روان‌کننده مناسب تأمین شود، نه آب بیشتر.

بهبود فرآیند میکس هنگام تولید سنگ مصنوعی

افزایش زمان میکس رنگ (روش استاندارد تولید در زمانهای واکنش درست)؛ استفاده از میکسرهای طرح پن نسل سوم؛ زاویه پره های مناسب؛ دور در دقیقه مناسب؛ افزودن پیگمنت در مرحله صحیح

 رنگ‌پریدگی سنگ مصنوعی نتیجه ضعف در انتخاب مواد، کنترل فرآیند و محافظت نهایی است. با اصلاح این موارد، می‌توان سنگ‌هایی با رنگ پایدار، یکنواخت و مقاوم در برابر شرایط محیطی تولید کرد.

اگر محصولات شما پس از مدتی دچار افت رنگ می‌شوند، بازنگری همزمان فرمول رنگ، فرآیند تولید، روش نگهداری و کیورینگ اصولی بهترین و کم‌هزینه‌ترین راه‌حل است.