دلایل ایجاد تابیدگی سنگهای مصنوعی سمنت پلاست، تراورتن صنعتی، اسلب، سنگ پله؟!
دلیلهای ایجاد تابیدگی سنگ مصنوعی مشابه کورین، سینک گرانیتی، سنگ کابینت، سنگهای اسلب نورگذر؟!
بررسی روشهای جلوگیری تابیدگی سنگهای سمنت پلاست، تراورتن مصنوعی؛ سینک-سنگ کابینت شبه کورین؛
جلوگیری و راه حل تابیدگی در تکنولوژیهای مختلف، متفاوت خواهد بود.
تابیدگی چیست؟
قوس، انحناء، محدب یا مقعر شدن سنگ، خارج شدن سنگها از حالت خط صاف را تابیدگی میگویند.
تابیدگی درصدی از طول است، هر چه نسبت طول به عرض بیشتر باشد، میزان تابیدگی هم بیشتر خواهد بود.
بطور مثال: با یک فرمول یکسان در هر تکنولوژی، محصول با طول 200سانتیمتر، و عرض 40سانتیمتر، نسبت بهمان طول با عرض 15سانتی متر، تابیدگی کمتری خواهد داشت.
پس هرچه نسبت طول به عرض بیشتر باشد، میزان و شدت تابیدگی بیشتر خواهد بود.
در سنگهای مصنوعی سمنت پلاست بدلیل جمع شوندگی سیمان؛ در سنگ شبه کورین بدلیل جمع شوندگی مواد پلیمری، محصول دچار تابیدگی میگردد.
پس جمع شوندگی موجب کوچکتر شدن ابعاد و ایجاد قوس، انحناء خواهد شد.
در سنگهای مصنوعی سمنت پلاست درصورت داشتن تبخیر،در مدت زمانی که واکنشهای هیدراتاسیون و پلیمریزاسیون شدت بیشتری دارند، موجب جمع شوندگی میگردد.
به نحو دیگر، هر چه سرعت-شدت تبخیر سطحی، از بافتی بیشتر باشد، میزان تابیدگی بیشتر خواهد بود.
راههای اصولی و غیراصولی در کاهش میزان جمع شوندگی سنگ مصنوعی تراورتن و ابعاد بزرگ نقش خواهند داشت.
باختصار به ذکر موارد تاثیرگذار در هر یک اشاره میکنیم.
راههای اصولی-غیراصولی کاهش میزان جمع شوندگی، و بواسطه آن کاهش تابیدگی، در سنگهای مصنوعی سمنت پلاست ( سنگهای تراورتن-اسلب صنعتی )
قدرت میکسر سنگ مصنوعی؛ هر چه قدرت میکسر بیشتر باشد، میتواند مخلوطی با میزان رطوبت کمتری بسازد، و هرچه میزان رطوبت کمتر باشد، جمع شوندگی-تابیدگی کاهش می یابد.
قدرت میز ویبره سنگ مصنوعی؛ بدلیل استفاده از برخی موادها، غلظت-ویسکوزیته مخلوط زیاد میباشد.
پس نیاز به میکسر و میز ویبره ای هست که بتواند این مواد را بسازند.
فرمول، درصد و نوع روان کننده مورد مصرف (که تعیین کننده آب مصرفی در هنگام ساخت میباشد)
عدم جریان باد مستقیم گرم-سرد در هنگام تولید، و در حین عمل آوری (حتی نباید به منابع حرارتی-برودتی نزدیک باشند)
استفاده از مواد نانو در فرمول هنگام تولید
استفاده مواد پلیمری جهت کاهش درصد جمع شوندگی
کاهش میزان مصرف عامل چسباننده معدنی جمع شونده
استفاده موادهای معدنی کاهنده تابیدگی، متریالهای پرسلان موثر بر کاهش میزان جمع شوندگی
عدم خاک در فیلرها
استفاده از درشت دانه ها در بافت مخلوط سنگهای صنعتی
کنترل گیرش اولیه سنگهای مصنوعی (به تاخیر انداختن زمان گیرش اولیه مخلوط)
جلوگیری از تبخیر رطوبت درون بافت مواد در هنگام نگهداری اولیه با نایلون گذاری
رطوبت رسانی غیرمستقیم به محیط نگهداری (با روشهای مختلف)
بسته بندی محصول بعد از باز شدن از قالب
رعایت نسبت حجم به سطح سنگ مصنوعی
استفاده از کیورینگ بجای نایلونگذاری، و یا فیلم بعد از باز شدن محصول به جای شیرینگ پک
کاهش میزان مصرف چسباننده معدنی در فرمول سنگهای صنعتی (که موجب کاهش مقاومت میگردد، اما میتوان بوسیله موادهای دیگر مقاومت را مجدد احیا کرد)
کالیبره کردن رطوبت موجود در مواداولیه سنگهای مصنوعی (رطوبت بصورت هایدرو رعایت گردد)
کیورینگ گرم بصورت غیر مستقیم و بدون نوسانات دمایی (با توجه به روش مختلف ایجاد میگردد)
اسپری رطوبت پشت مواد، بصورت جزیی، که هوای محیط، ابتدا این رطوبت مازاد را جذب کند
بار اضافه زیر قالب در هنگام عمل آوری سنگهای مصنوعی بمقدار تابیدگی
راههای اصولی و غیراصولی کاهش جمع شوندگی-تابیدگی سنگ مصنوعی مهندسی شبه کورین
افزایش میزان فیلر، کاهش میزان مواد پلیمری مصرفی موجب کاهش درصد جمع شوندگی میشود
استفاده مواد نانو، افزودنی کاهنده میزان جمع شوندگی
استفاده مواد کانی کاهش دهنده میزان جمع شوندگی-تابیدگی سنگ مصنوعی شبه کورین
اصلاح کننده های عامل چسباننده پلیمری جهت کاهش تبخیر
افزودن موادهای هم خانواده رزین مصرفی جهت کاهش جمع شوندگی و یا افزایش میزان فیلرپذیری
عدم رطوبت در جامدات مصرفی سینک گرانیتی، سنگهای کابینت
عدم وجود خاک در جامدات سنگ مصنوعی شبه کورین
جلوگیری از کاهش حجم، تبخیر مواد با تعیین دوز مصرف افزودنیهای مربوطه
کاهش سرعت واکنشهای پلیمریزاسیون اولیه (تولید محصول)
افزایش سرعت واکنشهای پلیمریزاسیون ثانویه (در هنگام عمل آوری)
مهار کردن محصول پس از باز شدن از قالب بهمراه کیورینگ محصول
استفاده از سیستم پخت، در هنگام تولید اولیه (واکنشهای اولیه) سنگهای مصنوعی مهندسی شبه کورین
استفاده از سیستم پخت ثانویه (کیورینگ حرارتی)، دمای 80 درجه سانتیگراد، بمدت 10 الی 24 ساعت بعد از باز شدن از قالب سنگهای مصنوعی مهندسی